Přesnost pásu z nerezové ocelimůže během výroby nebo zpracování zažít praskání chladu, často kvůli kombinaci faktorů. Níže jsou uvedeny některé běžné příčiny:
Složení materiálu: Chemické složení nerezové oceli ovlivňuje jeho houževnatost a odolnost proti trhlinám. Nepříznivý obsah prvků z lečení může zvýšit křehkost během práce na chladu, což vede k praskání chladu.
Zpracování: Během práce s chladem může nadměrné pracovní napětí vést k vnitřní akumulaci napětí, což může způsobit praskání za studena. Nesprávné metody zpracování nebo parametry, zejména při zpracování hustých a materiálů s vysokou tvrdou hmotností, mohou zvýšit riziko praskání nachlazení.
Teplotní účinky: Během práce na chladu mohou nadměrně nízké teploty materiálu snížit plasticitu a zvýšit křehkost, což z větší pravděpodobnosti trhlin dojde. V některých případech může vhodné vytápění pomoci zlepšit tažnost materiálu a snížit riziko praskání na studené.
Vady a nečistoty: Defekty v materiálu nebo na jeho povrchu mohou působit jako oblasti koncentrace napětí a zvyšují pravděpodobnost praskání za studena.
Rychlost chlazení: Během procesu chlazení kovů může příliš rychlé chlazení vést k koncentracím tepelného napětí, což může způsobit praskání za studena. Správné ovládání rychlosti chlazení může toto riziko zmírnit.
Koncentrace napětí: Během návrhu nebo používání může nesprávný tvar nebo geometrie vést k koncentraci napětí, zejména v ostrých rozích a svařovaných kloubech.
Nástroje a vybavení zpracování: Stav zpracování a výběr nástrojů může také ovlivnit rozložení napětí během zpracování. Těžká opotřebení nástroje nebo nekompatibilita nástroje může vést k nerovnoměrnému stresu a zvýšení rizika tvorby trhlin.
Snížit praskání nachlazeníPřesnost pásu z nerezové oceli, měření, jako je optimalizace složení materiálu a procesy tepelného zpracování, kontrolní parametry zpracování a podmínky chlazení, zajištění kvality surovin a použití vhodných nástrojů pro zpracování. Analýza a zlepšování specifických situací je účinným způsobem, jak zabránit praskání chladu.
