The
Pás z nerezové oceli 301je podroben tepelnému zpracování během procesu válcování. Tepelné zpracování má eliminovat mechanické zpevnění po válcování za studena, takže hotový pás z nerezové oceli může dosáhnout stanovené mechanické funkce. Jděte tedy dále a lépe uspokojte svou vlastní výrobu a zpracování!
Při výrobě pásů z nerezové oceli se běžně používají tyto způsoby tepelného zpracování:
Kalení, běžně známé jako kalení, se týká austenitických, austeniticko-feritických a austeniticko-martenzitických korozivzdorných ocelí. Kalení je operace tepelného zpracování změkčením.
Aby se odstranily stopy procesu válcování za tepla, musí být austenitická, austeniticko-feritická a austeniticko-martenzitická pásová ocel válcovaná za tepla kalena. Operace kalení spočívá v tom, že se pásová ocel nejprve zahřeje v přímočaré peci a teplota ohřevu je obecně 1050 až 1150 °C, takže karbidy v oceli se úplně rozpustí a získá se stejnoměrná austenitová struktura. Pak agilní chlazení, hlavně vodní chlazení. Pokud se po zahřátí pomalu ochladí, je možné vysrážet karbidy z pevného roztoku v teplotním rozmezí 900 ~ 450 °C, čímž se nerezová ocel stává citlivou na mezikrystalovou korozi.
Kalení za studena válcovaného nerezového pásu lze použít jako mezitepelné zpracování nebo konečné tepelné zpracování. Jako konečné tepelné zpracování by teplota ohřevu měla být v rozmezí 1100~1150°C. Kalení je proces, který může zlepšit úpravu tvrdosti.
Žíhání spočívá v tom, že se pásek z nerezové oceli po vysokoteplotním zpracování nechá postupně vychladnout, aby se oslabila původní tvrdost. Martenzitické, feritové a martenzito-feritové svitky z nerezové oceli válcované za studena vyžadují žíhání. Žíhání se provádí v elektricky vyhřívané nebo plynové poklopové peci vzduchem nebo udržovacím plynem. Teplota žíhání feritické oceli a martenzitické oceli je 750 ~ 900 . Poté se provádí chlazení pece nebo vzduchové chlazení. Po žíhání se tvrdost snižuje a materiál bude lépe vyhovovat technologii výroby a zpracování!
Zpracování za studena, aby se ve větší míře zpevnily martenzitické oceli, feritické martenzitické oceli a austenitické martenzitické oceli, je zapotřebí zpracování za studena. Zpracování za studena je ponoření za studena válcovaného nebo tepelně zpracovaného pásu nerezové oceli do nízkoteplotního média -40 ~ -70 °C a ponechání při této teplotě po určitou dobu stát. Silné ochlazení (pod martenzitickým bodem Ms) přemění austenit na martenzit. Po úpravě za studena pro snížení vnitřního pnutí temperujte (nebo stárněte) při teplotě 350 ~ 500 °C. Jako chladicí média se běžně používá kapalný nebo pevný oxid uhličitý, kapalný kyslík, kapalný dusík nebo zkapalněný vzduch.
Nevýhody tepelného zpracování pásu nerezové oceli zahrnují:
(1) Plynová koroze je vzhled černých tečkovaných důlků na povrchu pásu. Pokud se emulze, olej, sůl, nečistoty atd. ponechané na povrchu pásové oceli nevyčistí, část nebo celý povrch pásové oceli (zůstávající dlouhou dobu v peci) bude korodován plynem. Při vysokých teplotách je koroze plynu na povrchu pásu závažnější.
(2) Přehřátí, povrch pásku při přehřátí ztmavne. I když okují oxidu železa na povrchu odpadly, není snadné jej vyčistit mořením. Důvodem tohoto nedostatku je příliš vysoká teplota ohřevu kovu nebo příliš dlouhá doba setrvání v peci. Nadměrné teplo může způsobit mezikrystalovou korozi.
(3) Nedostatečné zahřívání. Při nedostatečném ohřevu má povrch pásové oceli světle šedý kovový lesk. Během moření je obtížné smývat okují oxidů železa a pásová ocel je po moření šedá. Důvodem nedostatečného ohřevu je nízká teplota ohřevu nebo příliš vysoká rychlost průchodu pásu pecí.
(4) Poškození v roklinách, které se týká důlků ve tvaru černých teček, které jsou snadno viditelné na povrchu pásové oceli po moření. Tato nevýhoda spočívá v tom, že na pracovní ploše válečkového stolu jsou malé výstupky, které poškodí povrch pásu. Proto je třeba válečky v peci pravidelně brousit a vyměňovat.
Proces tepelného zpracování může posílit nepevný roztok pásu z nerezové oceli, lépe zlepšit funkci zpracování pásu z nerezové oceli a přirozenou barvu pásu oceli.
